蒙牛乳業(yè)（集團）股份有限公司——

智能檢測 一鍵追溯 4Q質(zhì)量管理筑蒙牛食品安全防線

一、簡介

蒙牛乳業(yè)（集團）股份有限公司（以下簡稱“蒙?！保┮浴包c滴營養(yǎng)、綻放每個生命”為使命，以“天生要強，與自己較勁”為精神，致力于推行“T信賴、O卓越、P首選”質(zhì)量方針，構(gòu)建以“質(zhì)量策劃QP、質(zhì)量控制QC、質(zhì)量保障QA、質(zhì)量支持QS”為主的4Q質(zhì)量管理體系，現(xiàn)有6大品類、400多個產(chǎn)品全面滿足消費者的營養(yǎng)所需。

蒙牛食品供應(yīng)鏈由6個環(huán)節(jié)9大平臺構(gòu)成。在生產(chǎn)過程中，通過構(gòu)建涵蓋整個食品供應(yīng)鏈的全程安全控制體系，為實現(xiàn)食品安全從“被動應(yīng)對”向“主動保障”提供技術(shù)支撐。通過數(shù)字化系統(tǒng)的應(yīng)用反饋情況，不斷修正和完善整個數(shù)字化監(jiān)控體系，最終實現(xiàn)食品安全監(jiān)管的預(yù)警準確、決策科學(xué)、控制有效。

二、案例背景

蒙牛作為中國乳品行業(yè)的領(lǐng)軍企業(yè)之一，深感自動化、智能化技術(shù)是助力企業(yè)提高生產(chǎn)和質(zhì)量控制能力的有效手段，也是企業(yè)取得和持續(xù)保持競爭優(yōu)勢的著力點。2002年起，蒙牛開啟信息化部署提升的探索，2015年全面啟動數(shù)字化戰(zhàn)略。通過持續(xù)努力，蒙牛自主研發(fā)的“乳與乳制品智能制造鏈條中質(zhì)量檢驗數(shù)字化平臺”總體技術(shù)達到國際同類技術(shù)先進水平，成果轉(zhuǎn)化程度高，覆蓋面大，創(chuàng)造了巨大的經(jīng)濟效益，為我國傳統(tǒng)食品制造企業(yè)的數(shù)字化、智能化轉(zhuǎn)型提供了一次成功實踐和標桿打造，處于行業(yè)領(lǐng)先水平。

三、主要做法

蒙牛在4Q質(zhì)量管理體系架構(gòu)下，引入多系統(tǒng)聯(lián)動全流程產(chǎn)品質(zhì)量控制數(shù)字化技術(shù)，通過標準化質(zhì)量控制術(shù)語、規(guī)范接口管理，對質(zhì)量數(shù)據(jù)進行全程全自動管控，實現(xiàn)14個數(shù)字化平臺間配合聯(lián)動控制產(chǎn)品全流程質(zhì)量水平。

檢驗與質(zhì)量智能制造流程方面的主要創(chuàng)新點——隨著乳制品產(chǎn)業(yè)鏈日益規(guī)?；?、標準化、智能化，在產(chǎn)業(yè)素質(zhì)全面提升的同時，對檢驗檢測的技術(shù)支撐需求越來越強烈。為解決檢驗與質(zhì)量制造智能制造流程有效結(jié)合，蒙牛通過引入信息化管理平臺技術(shù)，進行了自主開發(fā)。

質(zhì)量管理主要變革創(chuàng)新技術(shù)。數(shù)字化質(zhì)量流程設(shè)計全鏈條自動化覆蓋：研究制定質(zhì)量控制自動化扭轉(zhuǎn)，分別為牧場/供應(yīng)商、原料、原奶-奶倉、半成品、產(chǎn)成品、銷售終端的質(zhì)量控制。質(zhì)量控制計劃自動執(zhí)行首創(chuàng)變革應(yīng)用：根據(jù)物料信息和質(zhì)量監(jiān)控計劃信息自動觸發(fā)、下發(fā)檢驗任務(wù)。質(zhì)量標準自動判定信息技術(shù)實現(xiàn)落地：根據(jù)質(zhì)量標準判定物料的質(zhì)量為合格，觸發(fā)檢驗任務(wù)轉(zhuǎn)入下一工序；質(zhì)量標準判定物料的質(zhì)量為不合格，凍結(jié)所述物料，并觸發(fā)復(fù)檢檢驗任務(wù)。隨機抽檢功能軟件開發(fā)規(guī)避人工參與：檢測項目由系統(tǒng)根據(jù)“隨機規(guī)則”隨機生成。自動采集解決質(zhì)量檢測數(shù)據(jù)全程追溯：解決包括檢測儀器設(shè)備在內(nèi)的外圍設(shè)備之間的數(shù)據(jù)采集交換；實現(xiàn)空白、處理樣等質(zhì)控樣數(shù)據(jù)的采集、識別和對比；儀器數(shù)據(jù)不可更改，確保了數(shù)據(jù)的真實性。

檢驗管理信息技術(shù)主要變革創(chuàng)新技術(shù)。實驗室數(shù)據(jù)記錄首創(chuàng)實現(xiàn)全自動應(yīng)用：應(yīng)用信息化技術(shù)替代傳統(tǒng)人工紙板記錄檢驗數(shù)據(jù)方式，通過數(shù)采、函數(shù)計算等技術(shù)替代人工操作，實現(xiàn)實驗室原始記錄自動化。實驗室標準化管理提升技術(shù)能力監(jiān)督：解決檢測技術(shù)能力的標準能力評價的標準化，并實現(xiàn)檢驗異常信息預(yù)警、實時傳遞管理信息指令。

研究成果如下——優(yōu)化人員約204人，總計節(jié)約2000萬元；上線一年內(nèi)運營成本降低，年節(jié)約經(jīng)濟效益576.720萬元；對142類1657臺設(shè)備自主改造連接，節(jié)約改造費用500萬元；電子原始記錄代替紙板原始記錄，每年節(jié)約100萬元。

物料準入驗證系統(tǒng)研究主要創(chuàng)新點——為解決實驗室快檢藥品準入時，驗收周期長、驗收過程繁瑣，提升效率以及規(guī)避驗收過程中相關(guān)信息驗收人員知曉，通過引入試劑驗證自動灌裝設(shè)備，自主開發(fā)信息化系統(tǒng)，開展智慧檢驗首創(chuàng)研究。

主要涉及開發(fā)功能點——自動化技術(shù)自主設(shè)計委托制造改變傳統(tǒng)模式：首先確定了信息關(guān)聯(lián)方法與分液規(guī)則，其次完成了從分液系統(tǒng)平臺至條碼信息的打印、試劑分裝與樣品離心，軟件的安裝，以及與配套硬件的通訊、聯(lián)調(diào)聯(lián)試工作。信息化與自動化技術(shù)有效結(jié)合完美呈現(xiàn)過程：從任務(wù)下發(fā)至報告單出具12個環(huán)節(jié)，100%實現(xiàn)信息化監(jiān)控和追溯，已完成從計劃下發(fā)到檢測結(jié)果出具10個環(huán)節(jié)，報表與報告待流程結(jié)束通過結(jié)果數(shù)據(jù)進行開發(fā)。

研究成果如下——優(yōu)化工作量：在樣品編碼、譯碼和創(chuàng)建樣品3個環(huán)節(jié)，9人的工作量縮短到3人，優(yōu)化4~6人的分樣環(huán)節(jié)工作量?？s短流程：編碼、編號、分樣環(huán)節(jié)由3小時縮短到1.5小時。目前8人不間斷15個/分，采用微量液體灌裝機45個/分。自動采集代替紙板記錄提速25%，驗證整體提速預(yù)計25%~45%；通過全程信息化系統(tǒng)實現(xiàn)全程電子記錄可追溯；替代原有的手工記錄抄寫，從而避免人為填寫錯誤和干擾；實現(xiàn)自動采集數(shù)據(jù)、自動判定和自動生成報告，并支持自定義用戶查詢。

質(zhì)量大數(shù)據(jù)是蒙牛實現(xiàn)2025戰(zhàn)略的核心舉措，打造全產(chǎn)業(yè)鏈質(zhì)量管理體系落地的戰(zhàn)略驅(qū)動力——通過質(zhì)量大數(shù)據(jù)平臺技術(shù)植入，解決運營過程產(chǎn)生的數(shù)據(jù)趨勢自主分析、運營指標自主預(yù)警預(yù)判，實現(xiàn)質(zhì)量數(shù)據(jù)的監(jiān)控和預(yù)警，可提升企業(yè)整體質(zhì)量數(shù)據(jù)管理有效性，發(fā)揮龍頭企業(yè)作用，助力中國乳業(yè)行業(yè)發(fā)展。

主要涉及開發(fā)功能點——大數(shù)據(jù)算法模型建立智能算法替代人工：以標準化SPC預(yù)警工具為基礎(chǔ)，自主開發(fā)設(shè)計多維度Cpk對比、能力評價時效性、五維特性評價、各維百分制、智能特性庫、MAS分析等共計13個算法模型。追溯平臺可視化展示一鍵追溯全面呈現(xiàn)：解決各平臺之間的數(shù)據(jù)孤島問題，形成了數(shù)據(jù)互聯(lián)互通的質(zhì)量數(shù)據(jù)追溯鏈條，自主研發(fā)產(chǎn)品質(zhì)量一鍵追溯平臺，可通過產(chǎn)品批次一鍵追溯到牧場/供應(yīng)商、原料、原奶—奶倉、半成品、產(chǎn)成品和銷售終端全過程質(zhì)量控制檢測數(shù)據(jù)，為消費者提供可追溯、可查詢、可信任的產(chǎn)品質(zhì)量信息。

研究成果如下——通過系統(tǒng)實現(xiàn)數(shù)據(jù)的自動預(yù)警、分析、實時傳輸?shù)拇髷?shù)據(jù)管理，全面提升質(zhì)量管控水平，為食品質(zhì)量安全提供有力保障。乳與乳制品智能制造鏈條中質(zhì)量檢驗數(shù)字化平臺，解決了信息化系統(tǒng)在實驗室管理與質(zhì)量控制管理兩方面脫離的瓶頸，解決了檢驗數(shù)據(jù)自動采集、電子原始記錄不能有效全面覆蓋應(yīng)用的技術(shù)難題，建立了操作便捷、管理科學(xué)的智能化管理體系。自應(yīng)用以來，為企業(yè)節(jié)約人工成本2000萬元/每年、運營成本576.72萬元/每年、低碳環(huán)保100萬元/每年；通過對142類近2000臺設(shè)備自主改造連接開發(fā)，節(jié)約改造費用500萬元。

四、經(jīng)驗啟示

在乳與乳制品智能制造鏈條中，質(zhì)量檢驗數(shù)字化平臺對行業(yè)引領(lǐng)示范作用明顯。運用信息化手段，實現(xiàn)了實驗室檢測流程、產(chǎn)品質(zhì)量判定、產(chǎn)品轉(zhuǎn)序控制集于一體的全自動化，建成了適用于現(xiàn)代乳品企業(yè)質(zhì)量控制的數(shù)字化平臺。

蒙牛數(shù)字化賦能實現(xiàn)了以“質(zhì)量控制、數(shù)據(jù)采集、數(shù)據(jù)計算、質(zhì)量判定”4個自動化為技術(shù)領(lǐng)先手段，建成實驗室檢測流程、產(chǎn)品質(zhì)量判定、產(chǎn)品轉(zhuǎn)型控制集于一體的全新、全自動化的適用于食品加工生成型企業(yè)的數(shù)字化平臺，為下一步的大數(shù)據(jù)風(fēng)險預(yù)警和質(zhì)量溯源奠定基礎(chǔ)；采用網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、信息技術(shù)、現(xiàn)代化傳感控制技術(shù)，食品加工生產(chǎn)質(zhì)量控制要求建立了牧場/供應(yīng)商、原料、原奶-奶倉、半成品、產(chǎn)成品、銷售終端6大流程，不同流程結(jié)合各自不同的物料流轉(zhuǎn)工序、不同的質(zhì)量控制要求個性化設(shè)計，實現(xiàn)了信息技術(shù)自動判定代替人工自動決策率>80%，實驗室質(zhì)量檢測數(shù)據(jù)自動采集率>95.2%，電子版檢驗原始記錄占實驗室原始記錄>85%，極大減少了運營成本，提高了運行效率，已經(jīng)推廣應(yīng)用至和林、尚志、馬鞍山、灤南、北京和當(dāng)陽等全國56個工廠。

該平臺的建立，從自動化系統(tǒng)、感知系統(tǒng)、信息系統(tǒng)、數(shù)據(jù)系統(tǒng)等入手，在牧場和乳制品企業(yè)層面探索示范應(yīng)用，形成的系列工業(yè)數(shù)字化和企業(yè)端智慧質(zhì)量成果，對加快乳業(yè)企業(yè)智慧化轉(zhuǎn)型、推動中國乳業(yè)高質(zhì)量發(fā)展具有重要意義。

（本報記者 賈潤梅 整理）

《中國質(zhì)量報》【數(shù)字化質(zhì)量管理創(chuàng)新與實踐典型案例（十三）】